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金刚藤丸及其制备工艺

发明公布  在审
申请(专利)号:CN201811515652.3国省代码:湖南 43
申请(专利权)人:怀化正好制药有限公司
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摘要:
本发明涉及一种金刚藤丸及其制备工艺,包括以下步骤:提供原料:金刚藤浸膏38~42重量份、填充剂18~20重量份、崩解剂4~6份、第一润滑剂10~15份、润湿剂20~20份和第二润滑剂,第二润滑剂为硬脂酸镁;将金刚藤浸膏与填充剂按重量比为1:(0.3~0.4)混合后,喷雾干燥,得到第一混合物;将第一混合物与剩余的填充剂、崩解剂和第一润滑剂混匀,得到第二混合物;往第二混合物中缓慢加入润湿剂,搅拌、混合均匀,得到软材;将软材经制粒、75℃~82℃干燥处理,然后过16~20目筛,得到干颗粒,干颗粒的水分含量为5wt%~7wt%;将干颗粒与硬脂酸镁混合后进行压丸,硬脂酸镁的加入量为所述干颗粒质量的0.5%~1%,得到金刚藤丸。该制备工艺可用于金刚藤的标准化批量生产。

主权项:
1.一种金刚藤丸的制备工艺,其特征在于,包括以下步骤:提供原料:金刚藤浸膏38~42重量份、填充剂18~20重量份、崩解剂4~6重量份、第一润滑剂10~15重量份、润湿剂10~20重量份和适量第二润滑剂,所述第二润滑剂为硬脂酸镁;将所述金刚藤浸膏与所述填充剂混合后,喷雾干燥,得到第一混合物;将所述第一混合物与所述崩解剂和所述第一润滑剂混匀,得到第二混合物;往所述第二混合物中缓慢加入所述润湿剂,搅拌、混合均匀,得到软材;将所述软材经制粒、75℃~82℃干燥处理,然后过16~20目筛,得到干颗粒,所述干颗粒的水分含量为5wt%~7wt%;将所述干颗粒与所述硬脂酸镁混合后进行压丸,所述硬脂酸镁的加入量为所述干颗粒质量的0.5%~1%,得到所述金刚藤丸。


说明书

金刚藤丸及其制备工艺

技术领域

本发明涉及医药技术领域,特别是涉及一种金刚藤丸及其制备工艺。

背景技术

金刚藤为百合科植物菝葜(Smilax L.)的干燥根茎,始载于《名医别录》,《本草纲
目》中又名金刚藤、铁菱角、红灯果、筋骨柱子、马加勒。性甘、酸、平,具祛风利湿、解毒消肿
之功。可用于祛风湿、利小便、消肿毒、治关节痛、水肿、疔疮。金刚藤制剂用于治疗妇科炎症
如附件炎、慢性盆腔炎疗效确切,毒副作用少。

金刚藤丸为金刚藤加工制成的中药浓缩丸剂,具有清热解毒、消肿散结之功效。用
于附件炎和附件炎性包块及妇科多种炎症。然而,由于金刚藤药材的产地不同,金刚藤浸膏
的性质存在较大差异,对制丸工艺具体要求不同,因此,针对不同产地来源的金刚藤药材无
法进行标准化的批量生产。

发明内容

基于此,有必要提供一种金刚藤丸的制备工艺,能够适应不同产地来源的金刚藤
药材,进行标准化的批量生产。

一种金刚藤丸的制备工艺,包括以下步骤:

提供原料:金刚藤浸膏38~42重量份、填充剂18~20重量份、崩解剂4~6重量份、
第一润滑剂10~15重量份、润湿剂10~20重量份和适量第二润滑剂,所述第二润滑剂为硬
脂酸镁;

将所述金刚藤浸膏与所述填充剂混合后,喷雾干燥,得到第一混合物;

将所述第一混合物与所述崩解剂和所述第一润滑剂混匀,得到第二混合物;

往所述第二混合物中缓慢加入所述润湿剂,搅拌、混合均匀,得到软材;

将所述软材经制粒、75℃~82℃干燥处理,然后过16~20目筛,得到干颗粒,所述
干颗粒的水分含量为5wt%~7wt%;

将所述干颗粒与所述硬脂酸镁混合后进行压丸,所述硬脂酸镁的加入量为所述干
颗粒质量的0.5%~1%,得到所述金刚藤丸。

上述金刚藤丸的制备工艺先将所述金刚藤浸膏与填充剂按重量比为1:(0.3~
0.4)混合后,通过喷雾干燥,得到第一混合物后,再与剩余的填充剂、崩解剂和润滑剂混匀,
然后缓慢加入润湿剂,搅拌混匀得到“握之成团,触之即散”,硬度适中的软材,制粒后于75
℃~82℃温度下干燥处理,过16~20目筛整粒得到颗粒均匀的干颗粒,并控制干颗粒的水
分含量为5wt%~7wt%,然后加入适量的硬脂酸镁,便于后续压丸处理,解决了不同产地来
源药材制丸过程中需要调整工艺参数的问题;该制备工艺步骤简单,且通过控制原料配比
和生产工艺中各步骤的参数,使所得金刚藤丸的崩解时限、药丸硬度、药丸脆碎度、药丸水
分含量等产品参数符合金刚藤丸药品生产质量要求,适合进行标准化批量生产。

在其中一个实施例中,所述润湿剂选自乙醇和聚乙烯吡咯烷酮乙醇溶液中的至少
一种。

在其中一个实施例中,所述润湿剂为乙醇。

进一步地,所述润湿剂为浓度为30vol%~80vol%的乙醇。

在其中一个实施例中,所述润滑剂选自硬脂酸镁和滑石粉中的至少一种。

在其中一个实施例中,所述崩解剂选自低取代羟基纤维素、羧甲淀粉钠、交联聚乙
烯比咯烷酮和交联羧甲基纤维素钠中的至少一种。

在其中一个实施例中,所述崩解剂为羧甲淀粉钠和低取代羟丙纤维素的混合物,
所述羧甲淀粉钠与所述低取代羟丙纤维素的质量比为1:1。

在其中一个实施例中,所述填充剂选自微晶纤维素、淀粉、乳糖和糊精中的至少一
种。

在其中一个实施例中,所述填充剂为微晶纤维素。

在其中一个实施例中,所述喷雾干燥的进料转速50r/min,进风口温度为170℃~
190℃,出风口温度为90℃~100℃。

在其中一个实施例中,往所述第二混合物中缓慢加入所述润湿剂,搅拌、混合均匀
后,过18目筛,得到所述湿颗粒。

在其中一个实施例中,采用GZPS-73型压片机进行压丸。

在其中一个实施例中,所述压丸的步骤采用的冲头压力为10KN~15KN,速度为9r/
min~18r/min。

在其中一个实施例中,所述金刚藤浸膏的提取方法如下:

将金刚藤药材粉碎,按质量比为1:(8~12)加水煮提2~3次,每次煮提1.5~2.5小
时,合并滤液,浓缩至相对密度1.1~1.2,加入乙醇,使混合物中乙醇的含量为40%,静置20
~28小时,过滤、减压浓缩,得到相对密度为1.35~1.38(60℃热测)的金刚藤浸膏。

本发明另一目的在于提供一种采用上述制备工艺制备得到的金刚藤丸。

与传统金刚藤丸的制备工艺相比,本发明具有以下有益效果:

1、本发明采用压丸工艺制备金刚藤丸,先将金刚藤浸膏与填充剂按特定比例混合
后喷雾干燥制粒,解决了喷雾干燥工序受不同产地药材的金刚藤浸膏的粘性强弱影响的问
题;同时,结合后续工艺步骤,制得的金刚藤丸符合该产品生产质量要求,可以按照该工艺
规范金刚藤丸的生产,进行标准化批量生产。

2、本发明制备工艺的生产工艺简单,步骤中省去了微波干燥的工序,从而金刚藤
丸的崩解时限不会受到微波干燥工序影响,产品的溶散性时间更短。

3、本发明制备工艺的产量较大,如采用83冲的压丸机进行生产,每小时的生产能
力达7.9万粒~79万粒,按50%能效计,每小时的生产能力达40万粒(按盒计约2200盒),每
天按有效工作时间6小时计则可达13000盒(按9袋规格计)。

4、本发明的压丸工艺可以及时处理生产过程中产生的尾料,降低损耗。

附图说明

图1为本发明一实施例的金刚藤丸的制备工艺的流程图。

具体实施方式

为了便于理解本发明,下面将对本发明进行更全面的描述,并给出了本发明的较
佳实施例。但是,本发明可以以许多不同的形式来实现,并不限于本文所描述的实施例。相
反地,提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

除非另有定义,本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的
技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具
体的实施例的目的,不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相
关的所列项目的任意的和所有的组合。

金刚藤丸现行国家药品标准采用的制备工艺为:取金刚藤药材7500g粉碎成最粗
粉,加水煎煮两次,第一次加12倍量水煎煮2.0小时,第二次加11倍量水煎煮2.0小时,滤液
合并,减压浓缩至相对密度1.15(60℃热测),加乙醇,使乙醇含量为40%,静置24小时,滤
过,减压回收乙醇至无醇味,继续减压浓缩至相对密度为1.35~1.38的浸膏(60℃热测),微
波干燥,粉碎,加入微晶纤维素300g,低取代羟丙基纤维素80g,混匀,加50%乙醇制软材,制
丸,60℃~80℃干燥,制成约1000g金刚藤丸。

然而,申请人在长期的金刚藤丸生产实践中,发现在制丸过程中主要存在以下问
题:(1)因中药材金刚藤的产地不一样,金刚藤干浸膏的粘性差异较大,怀化本地药材金刚
藤干浸膏粘性强,制丸困难,且微波干燥时药丸易结板,产生的头尾料多;(2)金刚藤干浸膏
制丸时,因干浸膏性质不一样,制丸的生产工艺参数需要根据干浸膏性质随时波动,无法进
行标准化的批量生产;(3)因金刚藤浸膏性质不同,喷雾干燥工序的工艺不稳定,怀化本地
药材金刚藤提取的浸膏需添加辅料方可顺利进行,而衡阳、郴州、永州等地药材金刚藤提取
的浸膏可不加辅料进行喷雾干燥操作。

金刚藤压丸技术方案确定的部分试验

试验1

按金刚藤浸膏粉与微晶纤维素、低取代羟丙纤维素进行配方组合,取不加辅料和
加辅料两种喷雾干燥的干浸膏、微晶纤维素、低取低羟丙纤维素混匀,徐徐加入适量50%乙
醇作润湿剂,充分搅拌,使其“握之成团,触之即散”,硬度适中的软材,将软材通过18目筛制
成湿颗粒,用热风循环烘箱(80℃)进行干燥,用18目筛进行整粒得均匀干颗粒,采用GZPS-
73型压片机,Φ7.2mm压丸模具,在室温25℃,相对湿度60%的环境条件下进行压丸。处方如
下:

1、不加辅料喷雾干燥浸膏小试:

编号
金刚藤浸膏粉
微晶纤维素
低取代羟丙纤维素
50%乙醇

4.0kg
2.0kg
0.5kg
1~2kg

2、加辅料喷雾干燥浸膏小试:

编号
金刚藤浸膏混合粉
低取代羟丙纤维素
50%乙醇

6.0kg
0.5kg
1~2kg

说明:金刚藤浸膏混合粉6kg是金刚藤浸膏粉4kg+微晶纤维素2kg混后后喷雾干燥
所得。

工艺路线及控制关键点:干浸膏粉与辅料混匀→搅拌制软材→制粒→干燥→整粒
→压丸。制粒采用湿法制粒模式,润湿剂50%乙醇用量以软材的干湿度适当来控制,确保颗
粒松软度适宜,干燥工序的温度80℃以下,时间控制以颗粒水分在4.5%~6.0%范围为准。

压丸后质量控制指标:药丸的硬度、脆碎度、含量、鉴别、崩解时限、丸重、水分和丸
径8项产品质量指标。

试验2

按金刚藤浸膏粉与微晶纤维素、滑石粉和羧甲淀粉钠进行配方组合进行压丸,结
合前次压丸试制结果,按细粉制粒思路试制,通过改善干粉颗粒粒度来解决药丸的硬度和
脆碎度。

配方组成:

编号
金刚藤浸膏粉
微晶纤维素
滑石粉
羧甲淀粉钠
30%乙醇
其它

4.0kg
2.0kg
1.2kg
0.5kg
1~2kg
25g

③号试制方案的金刚藤干浸膏粉为非怀化本地药材提取所得,其使用不加辅料喷
雾干燥所得,制粒、干燥方法及质量控制指标与①、②相同。

编号
金刚藤浸膏混合粉
滑石粉
羧甲淀粉钠
30%乙醇
其它

6.0kg
1.2kg
0.5kg
1~2kg
25g

说明:金刚藤浸膏混合粉6kg是金刚藤浸膏粉4kg+微晶纤维素2kg混合后喷雾干燥
所得。

④号试制方案金刚藤浸膏粉为怀化本地药材提取所得,粘性较强,使用加辅料(微
晶纤维素)喷雾干燥所得,通过对粘性强弱压丸对比来研讨压丸工艺的可行性并能确保产
品各项质量指标合格。制粒、干燥方法及质量控制指标与①、②相同。

试验3

取崩解不合格,但鉴别和含量均合格的头子进行粉碎(筛网目数60目),将头尾料
粉碎成粗粉。粉碎前,对头子进行两种方式处理:一种是80℃以下干燥后粉碎,另一种是不
经干燥直接粉碎,考虑到头子粉碎后的粗粉粒度较大,不经制粒工序,直接取粗粉进行压
丸。此方案主要目的是为车间传统工艺存在的头尾料寻找处理方法。

编号
金刚藤丸头尾料
干燥温度
粉碎筛网
粗粉水分

10.0kg
不超过80℃
60目
3%~5%

⑤号试制方案的头尾料选择:选择生产过程中未经制丸,但已经制成软材的小块
药坨,进行干燥。压丸后制成药丸控制质量指标与①、②相同。

⑥试制方案主要目的是及时处理已干燥、打光、选丸后的异型丸等不合格丸头尾
料的处理,故从传统的打光、选丸、微波干燥工序产生的头尾料进行选择。压丸后制成药丸
控制质量指标与①、②相同。

编号
金刚藤丸头尾料
干燥温度
粉碎筛网
粗粉水分

10.0kg
——
60目
4.5%~6%

试验1~3的试制过程中,各工艺控制参数与质量检测参数参照下表,单位:kg。





试验1~3的压丸操作过程及结果:

按编号①~⑥顺序进行压制,在进行编号①压制时,药丸裂丸严重,几乎压制出来
的药丸均为半边丸,考虑冲头试压次数过多,可能冲头卷边,经冲头重新打磨后,仍存在较
严重的裂丸现象,并且强制加料斗中颗粒长时间与转盘摩擦,结果部分颗粒变成细粉并稍
有结块现象,编号②~⑥也均存在不同程度的裂丸和粘结现象。为了解决裂丸和粘结结块
的问题,经大量试验后,发现在水分含量较高的编号②干颗粒加入1wt%左右硬脂酸镁后,
开始压丸,不再出现裂丸现象。

实施例1~4和对比例1~2

结合前述试验,采用GZPS-73型压片机、模具规格为6.5mm,于25℃左右室温、相对
湿度为60%的条件下进行试制。

具体操作方法,如图1所示,包括以下步骤:

1)提取金刚藤浸膏:取金刚藤药材7500g粉碎成最粗粉,加水煎煮两次,第一次加
12倍量水煎煮2.0小时,第二次加11倍量水煎煮2.0小时,滤液合并,减压浓缩至相对密度
1.15(60℃热测),加乙醇,使乙醇含量为40%,静置24小时,滤过,减压回收乙醇至无醇味,
继续减压浓缩至相对密度为1.35~1.38(60℃热测)。

2)混料:取步骤1)相对密度为1.35~1.38的金刚藤浸膏4kg,加入2kg微晶纤维素
混合后,喷雾干燥,得到金刚藤的干浸膏混合粉;然后加入0.5kg低取代羟丙纤维素、0.5kg
羧甲淀粉钠和1.2kg滑石粉,混合均匀,得到混合物。

3)制软材:往步骤2)的混合物中缓慢加入1kg~2kg体积浓度为80%的乙醇,边加
边搅拌,使混合物“握之成团,触之即散”,得到硬度适中的软材。

4)制粒、干燥:软材通过18目筛制成湿颗粒,用热风循环烘箱(80℃)进行干燥。

5)然后用18目筛进行整粒,得到颗粒度均匀的干颗粒。

6)将步骤5)的干颗粒与硬脂酸镁混合后进行压丸,得到药丸。

实施例1~4和对比例1~2的方案及样品检测结果见下表。





结果分析:从整个压丸过程来看,该型号压片机设置有强制性加料装置,压丸时受
颗粒的粒度影响不大,但与片剂的压片工艺一样受颗粒的水分影响较大。实施例1~4的外
观、脆碎度、硬度、溶散时限等质量指标均较理想,适于标准化生产操作。由于对比例1的颗
粒水分含量较低,药丸硬度较高,溶散时限长达58分钟,不利于药物吸收,而且脆碎度6min
时有较严重的掉粉现象,对比例2由于硬脂酸镁的加入量不够,导致压丸过程中易出现粘
结,尾料较多,对比例1和对比例2不适合标准化生产。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合,为使描述简洁,未对上述实
施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述,然而,只要这些技术特征的组合不存
在矛盾,都应当认为是本说明书记载的范...

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图1
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